摘　要:結合具體工程實例,對滑模施工技術設計作了論述,就滑模施工、鋼筋施工及混凝土施工的質量控制要點進行了較為詳細的講述,實踐證明該工程采用滑模施工提高了工程質量,加快了施工進度,取得了顯著的經濟效益。  1　工程概況  英德海螺龍山5 000 t/d水泥熟料生產線位于廣東英德市望埠鎮境內,生料均化庫為單體圓形筒倉。筒倉設計標高為53.00 m,在基礎標高±0 m~±10.518 m間,內徑21 800 mm,壁厚800 mm。  在標高10.518 m~53.00 m間,內徑22 500 mm,壁厚450 mm。  根據本施工特點,滑模設備從基礎平面開始組裝滑升。滑升至標高10.518 m后,停止澆混凝土?？栈哪：?繼續滑升至設計標高,滑模設備拆除后,土建進行中心錐體施工。  2　滑模施工技術設計  2.1　滑模裝置設計  2.1.1　模板系統  提升架的形式采用“門”字形,立柱用[14,橫梁采用雙排[10或[12,立柱與橫梁采用焊接,根據工程特點提升架布置間距為1 200 mm~1 300 mm,圍圈采用[8接頭對焊,模板采用標準鋼模板以P2012為主,配少量P3012,P1512,模板采用U形卡連接,與圍圈用鐵絲捆綁后調整到適合規范的傾斜度。  2.1.2　操作平臺系統  操作平臺采用內、外三腳架結構布置方式,內平臺設計寬度為2 000 mm,主要材料由[8,[6.3和L50組成,三腳架可滿足250 kg/m的線載荷;在提升架內側掛18拉桿(輻射式拉桿)與中心盤相連,以防止平臺受力后提升架根部水平位移和庫壁變形,用花籃螺栓調節松緊;外平臺采用外挑三腳架,平臺寬1 500 mm,主要材料由[8,[6.3組成,整個內外平臺制作采用焊接,螺栓連接,內外平臺下掛設內、外吊腳手架,內、外平臺上部設置防護欄桿。  2.1.3　液壓提升系統  根據GBJ 113-87液壓滑動模板施工技術規范及有關規定,主要采用“GYD-35”和“GYD-60”型千斤頂,主(16)、支(8)高壓油路系統,YHJ-36型液壓控制柜,支承桿采用非工具式Φ25圓鋼和鋼管制安。通過計算得布置58臺“GYD-35”型千斤頂能夠滿足施工要求。  2.1.4　施工精度控制系統  用水準儀或水平管測量水平面。在庫壁外兩個軸線上設四個點掛上線墜,做好地面對應點,即可作為垂直度的原始測量點。  2.2　垂直提升設備  根據滑模施工技術要求和氣候情況:1)每晝夜滑升高度為3 000 mm左右的混凝土量和相應的鋼筋等材料運送量是選配垂直提升設備的重要條件之一;2)要滿足混凝土坍落度的要求;3)滑模設備拆除需要。  2.3　混凝土施工控制  混凝土設計標號為C30?；炷劣霉杷猁}水泥、普通硅酸鹽水泥或粉煤炭、礦碴水泥配制。滑升速度及混凝土出模強度,根據氣候情況擬定,每晝夜24 h連續作業,滑升速度不大于120 mm/h,一般每天應大于3 000 mm,同時還應滿足混凝土的早期強度在6 h~8 h達到0.3 MPa。混凝土坍落度應控制在8 cm~10 cm,初凝時間控制在2 h左右,終凝時間控制在6 h左右?？紤]在冬季施工,宜用早強型及水化熱較高型水泥。砂含泥量小于3%;石料含泥量小于1%;混凝土拌合時間120 s~180 s。  3　滑模施工質量控制  3.1　滑模施工參數控制  在施工前應先檢查基礎的實際尺寸和位置,與設計尺寸和位置的誤差不超過以下數值:1)基礎中心點對設計坐標的位移±15 mm。2)基礎杯口內徑誤差不大于內徑的1%,且不大于50 mm。3)千斤頂空載爬行試驗使其行程達到一致。4)油管、分油器進行耐油試驗。  3.2　滑模裝置的組裝  安裝提升架→安裝內外圍圈→綁扎豎向鋼筋和提升架橫梁下水平鋼筋→安裝模板→安裝操作平臺及內吊架→安裝中心拉桿→安裝液壓提升系統→檢查、試驗插入支撐桿→安裝外吊架及安全網(滑升2 000 mm后)。  3.3　滑升程序  滑升過程分為初滑升、正?；突齻€階段,進入正?；笕缧钑和；?如停水、停電或風力在六級以上等),則應采取?；胧??；┕たp做成“V”形。  3.4　初滑升控制  連續澆筑2個~3個分層,高600 mm~700 mm,當混凝土強度達到初凝至終凝期間,即底層混凝土強度達到0.3 MPa~0.35 MPa時,即可進行試滑升工作。初滑升階段混凝土澆筑工作應在3 h內完成。試滑升時先將模板升起50 mm,即:千斤頂提升1個~2個行程,當混凝土出模后不坍落,又不被模板帶起時(用手指按壓可見指痕,砂漿又不粘手指),即可進行初滑升,初滑升階段一次可提升200 mm~300 mm。  3.5　正?；刂? 每澆筑一層混凝土,提升模板一個澆筑層,依次連續澆筑,連續提升。施工時采用間歇提升制,提升速度大于100 mm/h。正常氣溫下,每次提升模板的時間應控制在1 h左右,當天氣炎熱或因某原因混凝土澆筑一圈時間較長時,應每隔20 min~30 min開動液壓控制臺,提升1個~2個行程。  3.6　末滑升控制  滑升至接近頂部時,最后一層混凝土應一次澆筑完畢,混凝土必須在同一個水平面上。  3.7　停滑升控制  在最后一層混凝土澆筑后4 h以內,每隔0.5 h提升一次,直到模板與混凝土不再粘結為止。  3.8　支承桿空滑加固  當采用空滑方法處理庫底板施工或滑升至庫壁頂標高空滑時,應對支承桿進行加固處理,加固方法:采用一根直徑大于20 mm的短鋼筋綁焊在支承桿和庫壁豎筋與水平鋼筋上。  4.混凝土施工控制  4.1　混凝土施工過程控制  混凝土出模強度作為澆筑混凝土和滑升速度的依據,一般情況下,每天滑升高度要大于2 500 mm,每小時應大于100 mm,因筒壁為高構筑物,出模強度應在0.3 MPa~0.35 MPa為宜。必須分層均勻按順逆時針交替交圈澆筑,每層在同一水平面上。每層澆筑厚度為200 mm~300 mm,各層間隔時間應不大于混凝土的初凝時間(相當于混凝土達0.35 kN/cm2貫入阻力值)。當超過間隔時間時,對接槎處應按施工縫的要求處理。  4.2　預留孔洞及預埋件的施工  采用直接埋入法:門、窗、洞口胎模寬度應小于滑升模板上口寬度10 mm,并與結構鋼筋固定牢靠。  預埋件提前加工好,邊滑升邊預埋,預埋時應按規范固定牢固。  5.鋼筋施工質量控制  鋼筋施工按照規范,按圖施工,綁扎鋼筋速度應滿足滑模提升速度的要求。水平筋不大于7 000 mm,豎向筋不大于6 000 mm。  5.1　鋼筋接頭施工控制  同一截面內接頭,綁扎時不大于鋼筋總數的25%,焊接時不大于鋼筋總數的50%。  5.2　鋼筋定位施工控制  按設計要求用“S”形鋼筋和焊接骨架定位。  5.3　鋼筋支承桿施工控制  支承桿采用非工具式支承桿,第一批插入千斤頂的支承桿,其長度有4種,按長度變化順序排列,根據滑模組裝部位基礎情況,下端宜坐在堅硬的基礎頂部。6　結語  滑模施工具有施工速度快的優點,與一般模板施工相比,可縮短工期1/3,降低工程造價15%~20%以上?；炷吝B續成型,結構整體性好,質量容易得到保證。  液壓滑模對于傳統模板屬于新工藝,它具有連續施工、上升速度均勻,克服了在滑模過程中易拉裂表面混凝土、停滑方便,易于調整偏差的優點,而且滑模通過模板優化設計,具有足夠的強度、剛度和整體穩定性,為確保施工質量和施工安全奠定了基礎。